JAK POWSTAJĄ DESKI SURFINGOWE?

Autor:
wślizgu

Dobrze dobrana deska jest jak garnitur szyty na miarę – musi być dopasowana do potrzeb surfera, jego gabarytów, stylu oraz rodzaju fal, na których pływa. W jaki sposób shapeuje się te idealne? Ile etapów składa się na proces powstawania deski? W podróż do warsztatu shapera zabierze was Dorota Kabała, Polka, projektantka z doświadczeniem w struganiu desek surfingowych.

“Kiedy tworzę deskę dla kogoś, myślę o tym człowieku, wkładam całą swoją energię w tę pracę. Wyobrażam sobie jak ta osoba surfuje, co potrafi, jak będzie pływać na tej desce, jestem z nim myślami w czasie całego procesu” - takie słowa usłyszałam od shapera, który wprowadzał mnie w tajniki ręcznej produkcji desek surfingowych. Mimo możliwości technologicznych, do dziś pozostał on przy tradycyjnej metodzie wytwarzania. Dlaczego? Powyższy cytat jest kluczowy dla zrozumienia jego decyzji. Podobne podejście mają również inni rzemieślnicy w Brazylii i Japonii. Mimo odległości i różnic kulturowych, podejście shaperów pracujących manualnie okazuje się zbliżone.

SHAPER NIEJEDNO MA IMIĘ #PRODUKCJA MASOWA

Shaper to rzemieślnik, który decyduje o właściwościach deski, odpowiada za jej działanie. W przypadku ręcznej produkcji – zajmuje się on jej wyrzeźbieniem w materiale. W przypadku produkcji za pomocą frezarek modeluje on kształt deski za pomocą programu komputerowego. Szybki rozwój technologii CNC (computer numerical control, czyli sterowanie komputerowe) sprawił, że obecnie zdecydowana większość produkcji światowej to deski wytwarzane za pomocą frezarek numerycznych. Zautomatyzowana produkcja pozwala producentom realizować zamówienia szybko i dokładnie, przy zachowaniu relatywnie niskiej ceny produktu i wysokich marż. Jednocześnie, wspomagane cyfrowo technologie wytwarzania dają możliwość pełnej personalizacji, co jest kluczowe dla produkcji desek surfingowych. Przy składaniu zamówienia klient definiuje parametry - cechy deski, m.in. kształt konturu, długość, szerokość, wyporność, czy kolor. W przypadku zamówień w mniejszych firmach odbywa się to poprzez bezpośrednie zamówienie na formularzu w sklepie, w przypadku dużych, światowych marek proces ten realizowany jest za pomocą konfiguratora online. Następnie wprowadzone dane przekształcane są cyfrowo w odpowiedni model - plik cyfrowy, wysyłane na frezarkę, która wytwarza deskę zgodnie z danymi. Rola shapera w takim procesie polega głównie na opracowaniu wyjściowych modeli, w tym zasad konfiguracji, opracowaniu modeli 3D. Dzieje się to w komputerowym programie do modelowania desek surfingowych. Kontakt shapera z materiałem może mieć miejsce wyłącznie w końcowym etapie finalnego szlifu deski, wyrównania jej powierzchni przed laminowaniem. W taki sposób odbywa się produkcja masowa, której celem jest przede wszystkim maksymalizacja zysków. 

MANUFAKTURA, CZYLI DESKI VIP

Niezwykle ciekawe jednak jest, że wciąż, równolegle funkcjonuje tradycyjna produkcja ręczna, która przebiega w dalece odmienny sposób i opiera się o inne priorytety. Tutaj proces bazuje na kontakcie osobistym, na relacji międzyludzkiej. W przypadku ręcznie wykonywanych desek klient najczęściej rozmawia bezpośrednio z shaperem. Opisuje mu sposób w jaki planuje wykorzystać deskę - do jakiego typu surfingu będzie używana, na jakich falach. Często shaper osobiście zna człowieka, dla którego będzie pracował. Doświadczony rzemieślnik jest w stanie trafnie przeanalizować potrzeby, odnieść parametry deski do ciała klienta, podpowiedzieć jaka najlepiej sprawdzi się w danych warunkach. Już teraz deski wykonywane ręcznie, to deski, które można traktować jako deski dla VIP. Pływanie na desce wykonanej przez eksperta specjalnie dla surfera daje dodatkową przyjemność z tego, że zna się jej historię, że ona ma duszę, jest wyjątkowa.

Po zebraniu wszystkich informacji shaper wybiera blok materiału, z którego powstanie deska - jest on wstępnie przygotowany do obróbki, o gabarytach wybranych odpowiednio do wielkości przyszłej deski. Obecnie materiałem jest najczęściej pianka poliuretanowa lub styropianowa, często wzmocniona drewnianą listwą biegnącą w osi przyszłej deski. Większość shaperów jednak ma nadzieję, że wkrótce powstaną nowe materiały, pozwalające na produkcję przyjazną środowisku.

WITAMY W SHAPING ROOMIE #ETAPY PRODUKCJI

Cały proces powstawania deski w tradycyjnej metodzie odbywa się w warsztacie (shaping roomie). To charakterystyczne pomieszczenie, bez światła dziennego, o najczęściej niebieskich ścianach oraz z oświetleniem, które pozwala na precyzyjną ocenę symetrii i jakości powierzchni w czasie pracy. Po obu stronach warsztatu, na wąskich półkach i wieszakach umieszczone są narzędzia - wśród nich zarówno specjalistyczne sprzęty, elektronarzędzia, jak i przystosowane do zadań specjalnych przedmioty codziennego użytku. 

Na środku warsztatu, na stojaku rzemieślnik umieszcza blok, a następnie za pomocą struga mechanicznego usuwa warstwę materiału z jednej strony bloku (przyszły spód deski), tak aby uzyskać grubość zbliżoną do docelowej maksymalnej grubości. Strug zazwyczaj posiada regulator, który pozwala na zmianę głębokości obróbki, również w trakcie pracy. Shaper zdejmuje stopniowo nadmiar materiału pasami o szerokości kilku centymetrów. Narzędzie jest dość ciężkie, a materiał lekki i delikatny, dlatego też zachwyca lekkość i sprawność z jaką rzemieślnik wykonuje ten proces. Symetryczna i poprawna obróbka wymaga praktyki. Shaper z doświadczeniem sprawia wrażenie jakby czuł w swoich dłoniach i w przestrzeni wyobrażoną formę przyszłej deski. Płynnie przechodząc po obu stronach materiału, wyposażony w nauszniki, maskę i okulary ochronne, przy intensywnym dźwięku struga stopniowo rzeźbi dolną powierzchnię. Gdy uzyska właściwą grubość i formę spodu, rozpoczyna proces wyrównania wstępnie obrobionego materiału za pomocą tarnika - stalowego narzędzia najczęściej przypominającego wąską tarkę, a następnie klocka z gruboziarnistym papierem ściernym. Wyzwaniem jest wykonanie deski z drewnianą osią - w takim przypadku trzeba zmierzyć się podczas całego procesu z równoczesną obróbką materiałów o zupełnie różnych właściwościach - miękkiej pianki i twardego drewna. Ten drugi jest często podczas procesu wyrównywany za pomocą małego ręcznego struga, który można znaleźć w każdym shaping roomie.

Po oczyszczeniu spodniej strony materiału, odbywa się kluczowy krok - wyznaczenie długości przyszłej deski i jej szerokości w podstawowych punktach - na środku, w odległości stopy od dziobu i stopy od rufy. W oparciu o wyznaczone punkty opracowywany jest kontur (outline) deski, dobrany odpowiedni kształt dziobu i rufy. W tym procesie, wykonywanym ręcznie wykorzystywane są szablony z cienkiego tworzywa lub forniru, sklejki - pozwalają one na symetryczne narysowanie pożądanego konturu na materiale. Szablony to część know-how shapera. Każdy rzemieślnik posiada swój własny, opracowany samodzielnie zestaw, który pozwala mu na tworzenie nieograniczonej liczby modeli. Jeżeli w trakcie projektowania nowego modelu zabraknie odpowiedniego łuku, shaper projektuje nowy szablon, poszerzając tym samym wachlarz swoich możliwości. Wytyczony kontur zostaje wstępnie wycięty piłą ręczną, a następnie doszlifowany klockiem z papierem ściernym. Materiał zaczyna powoli przypominać docelową deskę.

Następnie oczyszczona zostaje górna powierzchnia materiału, dokładnie w ten sam sposób jak wcześniej dolna, a kolejno - również za pomocą struga mechanicznego uzyskana odpowiednio zmienna grubość deski. Materiał odejmowany jest stopniowo, po kilka milimetrów, a na koniec wyrównany klockiem z papierem ściernym. W ten sposób shaper uzyskuje gładką powierzchnię obu stron deski. Przystępuje do fazowania krawędzi - najpierw górnych, następnie dolnych. Ścina je stopniowo - przechodząc od ostrej krawędzi, przez fazowane, po zaokrągloną. Wprawny shaper wykonuje ten proces za pomocą elektronarzędzia - tarnika nastawnego. Alternatywną metodą jest obróbka stopniowo papierem ściernym, usztywnionym drewnianym klockiem. Końcowa obróbka krawędzi polega na szlifowaniu obu stron paskami siatki ściernej o różnej wielkości ziarna. Gdy krawędzie są już gotowe, shaper kształtuje dziób - to etap, na którym łatwo uszkodzić materiał, ze względu na to, że na dziobie najczęściej jest on docelowo najcieńszy. Strefa ta powstaje głównie poprzez rzeźbienie drewnianym wałkiem owiniętym papierem ściernym.

Ostatnią fazą w modelowaniu deski jest szlifowanie całości papierami ściernymi o różnej ziarnistości, tak by uzyskać idealną powierzchnię. Światło shaping roomu pozwala rzemieślnikowi oceniać każdorazowo symetrię krawędzi, spodu i górnej powierzchni deski. Wielokrotnie podczas procesu shaper unosi dziób lub rufę deski, by ocenić czy wymaga ona jeszcze korekty. To charakterystyczny gest, świadczący perfekcjonizmie shapera. Nie zaskakuje, że produkcja zautomatyzowana pozwala na uzyskanie idealnych powierzchni, natomiast ogromny podziw budzi umiejętność oceny formy dokonywana wzrokiem i dotykiem przez pracujących manualnie shaperów. Deski wychodzące spod rąk doświadczonych rzemieślników, nie odbiegają precyzją wykonania od najlepszej produkcji maszynowej.

Na tak przygotowanej desce wyznaczane jest miejsce mocowania określonej liczby finów. Zostaną one umieszczone na stałe lub w wersji demontowalnej - system gniazd z finami (obecnie najbardziej popularne rozwiązanie). Odbędzie się to już poza shaping roomem, podobnie jak naniesienie grafiki, mocowanie leasha, i laminowanie - pokrycie powierzchni kilkoma warstwami żywicy i włókna szklanego lub węglowego, czy też ich mieszanką. Jeszcze przed laminowaniem, wymodelowaną deskę shaper podpisuje imieniem i nazwiskiem lub pseudonimem, umieszcza obok parametry deski oraz, przy produkcji na zamówienie - dedykację dla surfera. A to w przypadku produkcji ręcznej ma znaczenie szczególne!

 

Dorota Kabała projektantka w branży sportowej, wykładowczyni, prowadzi studio We design for physical culture, które projektuje m.in. dla sportów wodnych i branży jachtowej. Produkty wyróżnione m.in. finałem konkursu Dobry Wzór 2016. Surferka, wcześniej wieloletnia członkini kadry Polski w pływaniu synchronicznym. Więcej informacji: we-design.studio

 

 

Autor

galeria